سیلندر هیدرولیک با میله پیستون توخالی

میله راهنما یک قطعه اتصالی و نگهدارنده بسیار مهم در سیلندر هیدرولیک است. این قطعه به‌طور گسترده در فعال‌سازهای هیدرولیکی و پنوماتیکی مورد استفاده قرار می‌گیرد و به دلیل حرکت با فرکانس بالا و الزامات فنی دقیق، جزو اجزای حرکتی با دقت بالا محسوب می‌شود. به عنوان مثال، یک سیلندر هیدرولیک عمدتاً از بدنه سیلندر، میله پیستون، پیستون و درپوهای انتهایی تشکیل شده است. کیفیت ماشین‌کاری میله پیستون به طور مستقیم بر عمر مفید و قابلیت اطمینان عملیاتی کل سیلندر تأثیر می‌گذارد. میله‌های پیستون نیازمند ماشین‌کاری با دقت بالا هستند. زبری سطح مشخص‌شده در محدوده Ra 0.4–0.8 میکرومتر است و نیازمند الزامات سفت و سختی در مورد هممحوری و مقاومت در برابر سایش می‌باشد. از لحاظ ساختاری، میله پیستون یک قطعه محوری بلند و نازک است که این ویژگی ماشین‌کاری آن را به‌ویژه چالش‌برانگیز می‌کند و مدت‌هاست که برای مهندسان تولید مشکل‌ساز بوده است. **تقویت سطحی به روش غلتک‌زنی (Roller Burnishing)** فرآیندهای پرداخت سطحی برای افزایش مقاومت در برابر خوردگی میله پیستون و تأخیر در شروع و گسترش ترک‌های خستگی به کار می‌روند تا بدین وسیله استحکام خستگی افزایش یابد. با استفاده از فرآیند غلتک‌زنی، لایه‌ای از سخت‌کاری سرد روی سطح ایجاد می‌شود. این فرآیند تغییر شکل الاستیک و پلاستیک در سطح تماس را کاهش داده و به‌طور چشمگیری مقاومت سطح در برابر سایش را بهبود می‌بخشد. همچنین این روش عیوب سوختگی ناشی از ماشین‌کاری سنگ‌زنی متداول را حذف می‌کند. پس از غلتک‌زنی، کاهش زبری سطح، دقت در اتصال قطعات را افزایش داده و اصطکاک بین میله پیستون و آب‌بندها یا حلقه‌های آب‌بندی در حرکت رفت و برگشت را کاهش می‌دهد. این امر منجر به کاهش سایش آب‌بندها و افزایش عمر مفید کل سیلندر هیدرولیک می‌شود. بنابراین، غلتک‌زنی به‌عنوان یک فرآیند پرداخت سطحی با کیفیت و قابل اعتماد در تولید میله پیستون شناخته شده است. **مشخصات فنی میله پیستون** درجه تلرانس میله راهنما: F7–F9 زبری سطح میله راهنما: Ra 0.3–0.6 میکرومتر سختی سطح میله راهنما: HRC 58–64 عمق لایه سخت‌شده (سطح میله پیستون): 1–3 میلی‌متر دقت ماشین‌کاری (تلرانس دورانی): 0.02–0.05 میلی‌متر خطی بودن: ≤ 5 میکرومتر در هر 100 متر ضخامت پوشش کروم: 0.025–0.035 میلی‌متر